ものづくり幹部アカデミー(シリーズ) 次世代ものづくり幹部育成コラム その5


不良・故障・ケガゼロ生産

マネジメント・システムとして知られるISOシリーズの基本と共通要件は「リスク対策」です。

一般的に、リスクは

P:発生可能性(Potential又はProbably)×S:事が起きた時の重大性(Serious)の掛け算

で評価されますが、自然災害を例に取ると、3・11:東日本大震災では、専門家と称する方達も予期しなかったそうですが、巨大プレートの活動で、残念ながら、約2万人もの方を津波で失い、原発の安全神話は完全に崩れました。このため、企業では、BCP:事業存続計画は一般化、他の面でも、リスク対策の重要性と見直しが盛んです。

そこでここでは、リスク面から不良・故障・ケガを見直すことにしました。
実は、この3種は対象が異なるだけであり、マネジメント面ではリスク対策という共通項の放置が問題の対象となる物理現象です。
(ちなみに、不良の対象は物、故障は設備、ケガは人です)

また、ハインリッヒの原則に代表されるように、1件の下に29件のヒヤット要件が隠れています。

hiyarihat

では、さっそく、不良対策を例に、リスク対策を放置の問題を紹介することにします。

まず、

(1)問題が起きてから討論を行う方式があります。ここでは、見える化対策と称し、不良が発生した推移をグラフ化し、定期的な会議を行う、『死亡診断書会議』方式です。さらに、

(2)不良を出した対象に小集団活動を運営する方式もあります。この方式は、ワイワイ・ガヤガヤ方式で、融和は増すようですが、火事を放置の後、対策する方式です。

(3)ハザードMAPを持たず、発生した問題に緊急対策会議を繰り返す(モグラたたきマネジメント)対策は問題です。

これを読んでドキッとされている方はいませんか?
リスクの対策は、迅速かつ適切な対応が求められます。その時に、幹部としての知見と判断力が問われるのです。

次回は「徹底的ムダ排除の実務」について考えたいと思います。

                         
~その6「徹底的ムダ排除の実務」(来週配信予定)~

その1「儲かる仕組みづくりの見える化」
その2「生産革新MAPによる見える化」
その3「明日を革新する組織化」
その4「徹底的ムダ排除の実務」
その6「徹底的ムダ排除の実務」

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