目的

• すでにつぶされている不良ロス、稼働率ロスや段取りなどの“見えるロス”の改善から、作業能率ロス、設備の運転時間ロスや材料の製造歩留ロスなどの“見えないロス”への改善アプローチ方法を学びます。
• 順調と思っている“見えないロス”に多くのコストダウン余地が潜んでいます。その製造原価（材料費、労務費、製造経費）のコストダウンの攻めどころと管理方法を中心に解説します。
• 製造原価の2/3は材料費のため、材料費のコストダウンなくして大きな成果は得られません。そこで製造部門でもできる材料費のコストダウンのポイントについて解説します。

対象

• 生産技術部門、製造部門、生産管理部門のマネジャーおよびスタッフ
• コストダウン活動推進リーダー
• 原価企画・原価管理などコスト計算に携わる方々

プログラム

※電卓をご持参下さい

1日目　10:00～17:00

１．理想標準原価管理のねらいは何か
　　(1)製造段階での原価ロスとコストダウンのねらい所
　　(2)コストダウンの2つの側面
　　(3)効果のあるコストダウンテーマを見つける
　　(4)あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる
　　(5)理想標準原価管理のねらい

２．理想標準原価管理システムのポイントとは何か
　　(1)理想標準原価管理システムの作り方
　　(2)原価責任を明確にすることの重要性
　　(3)原価差異を費目別・部門別に集計
　　(4)標準原価管理の活用法
　　【全体演習】
　　■具体的個別課題のヒント：AMで全体の講義を聴講した後に、自社における個別課題を講師と一緒に考える時間を設けます。

３．原価比率が高まる材料費の歩留をねらうコストダウン
　　(1)材料費のムダと歩留ロス
　　(2)2つある技術歩留ロスと製造歩留ロス
　　(3)歩留管理システムの作り方
　　(4)歩留率向上のポイント

４．不良の見える化による品質コストのコストダウン
　　(1)不良を見えるようにする
　　(2)品質を維持向上するためのコストを低減する
　　(3)5Sの徹底で不良を低減する
　　(4)不良低減のポイント

2日目　10:00～17:00

５．賃率・時間ロスをねらう労務費のコストダウン
　　(1)労務費のムダ
　　(2)派遣社員の短期教育
　　(3)賃率ロスの低減
　　(4)標準作業方法無視によるロス（作業員責任）
　　(5)作業ペースのロス（作業員責任）

６．人と設備の両方の生産性をあげてコストダウン
　　(1)パフォーマンス管理システムの考え方
　　(2)生産性を倍増する能率向上のポイント
　　(3)外堀から固める稼働率向上のポイント
　　(4)管理者の役割

７．変動・固定経費の特徴を狙ったコストダウン
　　(1)製造経費のムダ
　　(2)消費ロスの見える化と管理のやり方
　　(3)操業度ロスの見える化と操業度の調整
　　(4)操業計画に基づく短期アクション
　　(5)操業計画に基づく長期アクション

※プログラム内容は変更になることがありますので予めご了承ください。途中休憩、昼休みを挟みます。