目的・ポイント

不良・トラブルの再発防止をはかるとともに、予防的な取り組みに変えることで、前向きなチャレンジ精神のある組織にすることができます。
不良品の低減は、顧客（後工程）の信頼を高めるとともにコスト削減に結びつきます。
講義と演習により、成果を出すための取組み方がご理解いただけます。

習得するスキル

• 品質保証の仕組みを理解する
• 不良やトラブルの観察力を高める
• データを分析して改善できるようになる
• 「なぜなぜ分析」による真因の追究
• うっかりミスの防止スキル

対象

• 設備担当でトラブル低減に取り組んでいる方
• 製造、品質保証、品質管理部門の方
• QCサークル活動を成果に結びつけたい方
• ISOで顧客満足・信頼性アップに努力している方

プログラム

1日目　10:00～17:00

【1】工程で品質を造り込む
　　(1)不良品を「入れない・作らない・流さない」
　　(2)QC工程表と作業標準　[演習]
　　(3)トラブルの予知と仕事の急所　[演習]
　　(4)5Sと設備管理／FMEA（故障モードと影響解析）のポイント
　　(5)設備トラブル半減化への取組み　[グループ研究]

【2】データ分析とQC手法の活用
　　(1)データ分析のポイント（ロット管理・傾向をつかむ・変化点）
　　(2)管理図／パレート図／特性要因図　[演習]
　　(3)工程能力指数（Ｃｐ値）による管理
　　(4)特性要因図の効果的な使い方
　　(5) ある生産ラインの不良対策　[グループ研究]

2日目　10:00～17:00

【3】「なぜなぜ分析」による不良退治のスキルを磨く
　　(1)不良現象と発生工程の特定
　　(2)事実をしっかりととらえよう（三現主義） [演習]
　　(3)「なぜなぜ分析」による真因の追究　[グループ研究]
　　(4)観察・疑問・確認・仮説・検証のサイクルを回そう
　　(5)有効性の確認と歯止め
【4】“うっかりミス”の防止をはかる
　　(1)あなたも「つい、うっかり」はありませんか
　　(2)ポカミスの分類と対策
　　(3)ポカミス防止の例　[演習]
　　(4)事例研究「うっかりミスの防止対策」 [グループ研究]

※プログラム内容は変更になることがありますので予めご了承ください。途中休憩、昼休みを挟みます。