不良を出さない・作らせない生産体制の実現

目的・ポイント

本セミナーでご紹介する基本的な考え方やツールは、実際に不良をゼロにした事例から作られ、数多くの企業でブラシュアップされ完成したものです。
セミナーにて紹介する不良ゼロへのアプローチの実践により、不良は必ずゼロになります。
また、本セミナーの中では数多くの事例を展示、紹介します。そこからも明日からすぐ使える事例を学んでください。

対象

■部門別

• 製造部門のマネジャー～スタッフ
• 品質保証部門のトップ、マネジャー、中堅スタッフ
• 保全部門のマネジャー～スタッフ

■ご希望別

• 慢性不良をゼロにしたいがなかなかゼロにならないとお悩みの方
• 異物、ポカミスに悩んでおり、設備トラブルがゼロにならない方
• 短期で確実に大きな効果を出せる効率的・効果的なアプローチを知りたい方
• 「なぜなぜ分析」では求めている解決策が得られずに、なぜなぜ分析を改良したい方
• 改善効果が継続できないため、後戻りしない改善をしたい若しくは定着する改善活動をしたい方
• 作業者のモラル低下に悩んでいるおり、小集団活動を活性化したい方
• 従来の手法に限界を感じており、不良ゼロ実現のフレームワークが知りたい方
• 不良改善の実践事例を学びたい、ノウハウ・経験則を学びたい方

プログラム

1日目　10:00～17:00

１．不良ゼロの9原則（講義及びディスカッション）
　　・原則－1：不良は結果である
　　・原則－2：10のツール
　　・原則－3：要因別改善
　　・原則－4：不良の要因は105ある
　　・原則－5：要因を原因へ限定
　　・原則－6：3つのデータ分析方法
　　・原則－7：クリーンワークの実施
　　・原則－8：5つのべからず
　　・原則－9：なぜなぜ分析はしない

２．異物不良へのアプローチ（講義及び実習）
　　・異物は感性：異物の経験則を学ぶ
　　・異物不良発生のメカニズム
　　・異物の正体をつかむ、15の発生源と5つの伝達経路
　　・異物のポテンシャルと清掃の意味

３． 原則整備へのアプローチ（講義及び実習）
　　・23の原則の崩れの復元で簡単に設備トラブルをなくす

４．革新的予防保全へのアプローチ
　　・故障の原因は劣化
　　・故障のメカニズム
　　・予防保全の実現のキーは、原則整備と標準整備

５．ヒューマンエラーへのアプローチ（講義及び実習）
　　・ヒューマンエラー49の要因
　　・手抜き、やり忘れ、うっかりのメカニズム
　　・ヒューマンエラーへのモラルの影響
　　・ヒューマンエラー52の対策

2日目　10:00～17:00

６．実践2Sへのアプローチ

７．標準整備へのアプローチ
　　・標準を改善する：5つの改善
　　・やりにくさを改善する：10の改善
　　・非定常作業の標準化

８．ビデオ標準作成へのアプローチ
　　・ビデオ標準作成の7つのポイント
　　・ビデオ編集のノウハウ

９．モラルアップへのアプローチ（講義及びディスカッション）
　　・モラルとは、モラルを上げる動機付け
　　・モラルアップの18原則
　　・管理・監督者の姿勢と心構え

１０．キズゼロへのアプローチ

１１．クレームゼロへのアプローチ
　　・クレーム発生のメカニズム
　　・検査の大切さ
　　・クレームの早期対応、火消し隊、QTS

１２．不良ゼロ活動の展開プログラム

１３．個別テーマ：ご要望にお答えする（その場での質疑応答）
　　・不良防止（予知）へのアプローチ
　　・品質改善・管理・保証のグローバル展開
　　・品質面からみた５S活動の進め方
　　・サプライヤーの品質管理

※プログラム内容は変更になることがありますので予めご了承ください。途中休憩、昼休みを挟みます。