目的

『IEを現場の改善活動のことのみと思い込んでいませんか？』

近年、生産技術の高度化や、情報技術を駆使した生産管理技術の導入などに伴い、IE手法による改善活動のあり方も変容が要求される時代です。
この変化に対応するためには、これからの生産技術者は、現場改善に終始したIEは製造の第一線監督者に譲り、複雑化していく生産システムのなかでシステムそのものを革新していく専門スタッフとしての使命が求められています。
生産技術者は、経営者の戦略的意思決定をサポートする立場にあるのです。
このような作業現場中心のIE活動から脱皮し、企業の業績向上活動と直結したIE活動を展開するためには、IEの基本技術の体系的習得とその高度化対応の実践技術習得の2つのアプローチが必要になります。

本セミナーでは、IEの基本技術から高度システム対応の技術まで全体を網羅し、多くの事例と演習を用いて、これからの生産技術者が求められる企業業績に直結した生きたIE技術を伝授します。

対象

• 生産技術部門スタッフ
• 生産管理・工場管理部門スタッフ
• 製造部門スタッフ
• IE教育担当者

プログラム

※本セミナーでは電卓を使用しますので、必ずご持参ください。

1日目　10:00～

第1章 IEと生産システムの基本　
―4つの生産要素の最適組み合わせ―
　　1-1　インダストリアル・エンジニアリングとは何か
　　1-2　生産の基本は生産要素の最適組み合わせ
　　1-3　生産性向上とコストダウンの2つの側面
　　1-4　改善の検討の原則と着想の原則　
　　【演習】切削時間を短縮する

第2章 業績に直結する改善対象の選択　
―どれくらい改善できるかが事前に判る―
　　2-1　改善対象は量から質を攻める
　　2-2　製造方式・技術段階のコストダウン余地
　　2-3　実施効率・製造段階のコストダウン余地　
　　【演習】茄子ラインの改善余地を見つける

第3章 リードタイム短縮と生産形態の選択　
―迅速・柔軟な生産方式の追求―
　　3-1　リードタイム短縮と同期化レベル
　　3-2　類似を集め、変化を後ろに
　　3-3　同期生産品種・工程の選択　　
　　【演習】ラインをいくつ作ったらよいか

第4章 同期生産ラインの構築と設計手順　
―基本機能だけで工程をつなぐ―
　　4-1　現状メソッドの標準化
　　4-2　基本設計：基本機能だけで工程をつなぐ
　　4-3　詳細設計：作業手順にする
　　4-4　改善提案書の作成
　【演習】同期ライン編成

2日目　10:00～

第5章 セル生産方式の構築と設計手順　
―多種中量に向く生産方式―
　　5-1　セル生産方式の適正対象範囲
　　5-2　セル生産の生産性向上要因
　　5-3　セル生産の設計手順　　　
　　【演習】同期・セルラインの生産方式

第6章 最小工程・工数をねらう工程設計　
―新規工程設計から類似設計へ―
　　6-1　新規工程設計
　　6-2　類似工程設計
　　6-3　デジタルエンジニアリング
　　　　【演習】設備能力を生かす改善

第7章 標準時間の設定　
―標準時間資料で事前の時間設定―
　　7-1　標準時間の内容と設定手法　
　　【演習】標準時間設定問題
　　7-2　標準時間資料の作成手順
　　7-3　標準時間設定の自動化　　
　　【演習】標準時間資料の作成

第8章 工数・設備効率管理のやり方　
―作業中のロスを見える化する―
　　8-1　工数・設備効率管理のやり方
　　8-2　作業者責任の時間ロス
　　8-3　工数効率・設備効率向上のポイント　　
　　【演習】工数・設備効率計算問題

※プログラム内容は変更になることがありますので予めご了承ください。途中休憩、昼休みを挟みます。